雄韬电池要做用户“买得起，用得放心”的电堆，简而言之就是高性价比、高品质和高安全性。雄韬研发制造电池已有近30年历史，形成了一套行之有效的“方法论”。坚持以客户需求为中心，并将所有细节工作落实到开发过程中，包括产品研发、品质控制、产线布局及大数据分析，最终交付给客户满意的产品。

  在2021高工氢电年会现场，雄韬蓄电池总工程师高鹏然博士表示：“燃料电池产品开发测试周期长，研发投入大。以雄韬氢瑞的一款产品为例，从概念设计到产品开发，到最终产业化落地，历经80多个流程节点，耗时2-3年，投入约1个亿。公司目前有三个电堆产品，相关基础研究投入已达到3亿元。”

  同时燃料电池关键技术还需要持续迭代，而行业普遍面临人才短缺问题。对此，雄韬一方面积极联合高校产学研合作，占领前瞻技术高地，打破技术瓶颈，以推动产业高质量发展；另一方面，公司十分重视对人才培养的投入，为燃料电池产业持续不断地输入新鲜血液。

紧接着，高博士着重介绍了雄韬氢瑞燃料电池开发流程及进展。

  电堆设计主要有四个关键环节，包括产品设计、电堆集成、电堆测试、电堆性能。雄韬氢瑞电堆A系列都是通过正向设计的方案，整个极板的活性面积占比达到60%，处于行业领先水平；产品的关键原材料利用率大于90%，能够有效降低电堆成本。

  雄韬氢瑞采用先进的集成MES系统机器人全自动装备工艺，由中央视觉系统，自动控制电堆组装尺寸公差小于0.1mm；电堆测试方面，虽然现阶段业界对于工况要求没有统一的标准，但公司会结合国标以及客户的工况做严格测试；电堆性能方面，目前公司A系列电堆的体积功率密度能达到3.5kW/L，在研A2系列电堆的体积功率密度是4.3 kW/L。

vision蓄电池的正向设计分成四个部分，包括概念设计、仿真分析、零部件开发、整堆/模块开发：

（1）在概念设计上，根据一款电堆的需求，先进行功率匹配，然后是选择极板，细致到选择什么样品质的极板，包括什么样尺寸、什么样工艺制成，以及双极板叠堆的极限在哪里；再是膜电极，对于活性区域的需求，对于整个性能的一些要求；第三是密封，密封有很多不同的工艺，选择合适的工艺也非常重要；接下来是耐久性、空间尺寸、放置方式，最重要的是BOM成本，希望产品做出来具有价格优势，能实现量产。   

（2）在仿真分析上，首先是各部件及整堆流体分配仿真设计；再是单电池和整堆电化学的仿真分析；第三是电堆水热管理仿真设计。这是目前最重要的几点。做完仿真以后要进行一些零部件的开发。这一点也需要关注，不希望在产品开发完之后，因为一些小的问题导致整个电堆出现问题。最后是各部件及整堆结构力学仿真设计，轻量化结构仿真设计。  

  vision电池注重做电堆模块安全性能的分析。电堆模块在整个运行过程中以及在长时间存储后，再次启动时，如何保证模块氢浓度小于1%的极限安全值？公司设计了一些策略，一是限制电堆运行过程中的泄露量；二是推荐电堆模块吹扫策略，快速有效地降低电堆模块中的氢气含量直至接近于零；三是确保在停车过程中，模块内的氢气浓度安全。产品开发出来最终是要应用，所以公司在电堆应用上也做了非常多的工作，包括做可靠性的验证和上公告，这也花费了非常长的时间。