电源产品的可靠性，直接决定通信机房、工业控制、轨道交通等关键场景供电安全，传统蓄电池测试模式多依靠实物反复做循环老化、高低温试验，周期长、成本高，部分极端工况很难在实验室完整复现。雄韬蓄电池引入多物理场数字化仿真验证平台，把电化学仿真、热仿真、结构力学仿真结合在一起，在产品图纸阶段就完成风险预判，把大量验证工作前置，减少实物样品迭代次数，缩短新产品研发周期，同时进一步提升产品落地之后的工况适配能力。

  以往新品开发流程中，很多潜在隐患要等到样品试制完成之后才能够被发现，一旦出现极板应力形变、内部热聚集、壳体承压缺陷等问题，就要重新修改模具、调整配方，拉长项目周期，也造成物料损耗。数字化仿真平台上线之后，研发人员可以在计算机中模拟高温密闭机房、低温户外基站、频繁冲击放电、长期浮充老化等几十种真实工况，对电池内部电流分布、温度场变化、壳体受力情况开展模拟演算，提前识别设计薄弱点，在设计阶段就完成结构、配方的优化调整。经过仿真迭代优化之后，vision 蓄电池在内部散热均衡性、壳体抗形变能力上得到明显提升，面对复杂多变的现场环境，能够有效降低早期故障发生概率。

  数字化仿真不是用来替代实物检测，而是和物理实验室形成互补关系。仿真输出的优化方案，依旧要送到检测工位完成循环寿命、大电流放电、安全破坏性测试，用真实试验数据校验仿真模型的准确度，持续迭代模型参数，让仿真结果越来越贴近现实使用场景。雄韬电池将持续完善数字仿真与实体测试双轮驱动的研发体系，以数字化手段赋能产品创新，持续为各行业输出高可靠的备用电源产品，帮助客户降低项目后期运维风险。